di Michele Gambelli

(Articolo pubblicato sulla  rivista "MATERIE PLASTICHE ED ELASTOMERI" edita da ed. O.VE.S.T. srl, (fascicolo n° 4 dell'aprile 2004, nella sezione "Management", da pagina 220 a pagina 229).


“La qualità deve scaturire dal processo. Cessate di dipendere dai controlli di accettazione per fare la qualità: eliminate la necessità dei controlli. Progettate e costruite la qualità del prodotto la dove progettate e costruite il prodotto ed i processi”. Questo obiettivo, che Deming indica a tutte le aziende come prioritario se si vuole raggiungere l’eccellenza nella fabbricazione, è ormai entrato nei geni di tutte le aziende italiane, comprese quelle che operano nella produzione dei componenti plastici. Per queste ultime, ci proponiamo di fare il punto della situazione per vedere quali in concreto dovrebbero essere le azioni e le competenze delle varie aree per raggiungerlo.


Premessa

Nel descrivere lo scenario operativo, immaginiamo un’unita produttiva media, con 25-50 presse, nella finestra 100-500 t, che lavora a ciclo continuo su tre o quattro turni.

Riguardo le professionalità presenti nel reparto di stampaggio, non c’è unanimità di vedute. In alcune aziende medie ho visto una stratificazione delle mansioni molto accentuata, addirittura cinque specializzazioni diverse: operaio addetto alle sole operazioni manuali, non autorizzato a toccare la macchina; tecnologo di processo, la risorsa che regola i parametri della pressa ed interviene su chiamata; meccanico per il cambio dello stampo; resinista di reparto per tutti i problemi relativi al materiale ed alle materozze e infine l’addetto al controllo qualità, competente per tutti i controlli sui pezzi. In altre aziende, di dimensioni equivalenti, ma con un’età rilevante, queste cinque mansioni erano svolte tutte da un’unica risorsa, denominata stampatore, in pratica, con il tempo tutti gli addetti alla produzione avevano maturato esperienze concrete sufficienti per lavorare con competenza in modo del tutto autonomo. Fra questi due estremi sono possibili tutte le soluzioni che funzionano. Noi, per comodità, descriveremo la ripartizione dei compiti più frequentemente utilizzata nelle stamperie, quella che prevede due soli tipi di risorsa, l’una denominata operatore e l’altra tecnologo di processo o tecnico preparatore. Con questo schema di competenze è necessario che anche l’operatore abbia una certa autonomia con la pressa e con il suo computer. Le abilità di base auspicate sono: partenza ed arresto della pressa in sicurezza; lettura dei parametri del computer, in particolare delle variabili dipendenti; ri-avviamento della pressa in caso d’inceppamento del robot di scarico dei pezzi e abilità di recuperare la conformità, nel caso si presentassero scarti nella finestra “pezzo mancante/pezzo che bava”. Il coordinatore tecnologo interviene su chiamata per il recupero della conformità, nel caso si presentassero difetti esotici oppure cosmetici ai pezzi, cambia gli stampi, fa l’avviamento delle presse, cura l’addestramento ed il coordinamento dei suoi operatori, e la grande logistica con i magazzini. In questo scenario produttivo vediamo quali potrebbero essere le attività denominate controlli di qualità.

 


 

Attività del controllo qualità

Per facilitare la sintesi è bene entrare nello specifico, passando in rassegna le varie attività di controllo attualmente in uso nello stampaggio ad iniezione, con un breve commento sulla validità, competenze ed attualità dei metodi utilizzati. Va da se che, solo pochissime aziende adottano, in genere perché costrette dalla necessità, tutta la matrice dei controlli così come più sotto proposta; per alcuni settori merceologici adottarla interamente sarebbe follia pura. Tutti cercano di progettare un sistema, adeguato al proprio settore merceologico, che minimizzi sia i costi e sia i rischi.

Nella tabella esemplificativa allegata le attività di controllo a carattere periodico sono contrassegnate con la lettera  “C” che sta per controllo, ed un numero ordinario da 1 a 12, mentre le attività diverse, che non prevedono controlli formali, sono indicate con la lettera A ed un numero da 1 a 6.

C.1

Controlli vari di accettazione della materia prima

C.2

Collaudo d’accettazione dei lotti prodotti all’interno con l’UNI ISO 2859

C.10

Prove speciali sui prodotti (distruttive, di funzionamento, ecc.)

A.1

Interfaccia con il cliente per i reclami sui prodotti ed azioni correttive  

A.2

Gestione del manuale della qualità, della documentazione e della metrologia

C.12

Audit al sistema produttivo della fabbricazione ed omologazione dei fornitori  

A.3

Formazione degli operatori e dei preparatori della pressa interni (ed esterni)  

A.4

Interfaccia con il cliente per l’industrializzatore dei nuovi prodotti  

C.3

Controllo delle quote sugli elementi stampanti degli stampi in omologazione  

C.4

Controllo delle quote sulle campionature prodotte per omologare lo stampo

C.11

Rilievo della tolleranza naturale del processo (UNI 4724/25)  

A.5

Attività di omologazione degli stampi nuovi  

A.6

Progettazione ed emissione dei piani di controllo per lo stampo omologato  

C.5

Controllo di benestare all’avvio della produzione dopo il cambio stampo  

C.6

Autocontrollo dei pezzi durante la produzione dei lotti con piano di controllo

C.7

Controllo della marcia normale del processo da parte dell’operatore

C.8

Controllo SPC con carte XR sui pezzi prodotti UNI 4727/28  

C.9

Controllo SPC da parte del computer di bordo delle variabili della pressa  


Le singole attività.

C1. Controlli di accettazione materia prima.
La base polimerica delle materie plastiche viene prodotta da alcune grandi aziende chimiche che, a volte, la trasformano anche in prodotto finito, almeno per i tipi più frequentemente utilizzati. Data la grande differenziazione dei prodotti stampati, c’è una crescente richiesta di tipi particolari di materia plastica in quantità modesta. Sempre più spesso questo lavoro viene eseguito da aziende intermedie, i compoundatori, che comprano la base polimerica e la specializzano per le varie applicazioni. Dalle aziende petrolchimiche primarie e dai compoundatori più grandi e qualificati, si accetta l’autocertificazione alla fonte. Con le piccole aziende d’estrusione e bene procedere alla visita ispettiva ed all’omologazione del fornitore nei termini del controllo C12. Al di là del granulo c’è tutto il resto del materiale vario, come ad esempio il master colorante, gli imballi, le etichette, gli inserti metallici, i componenti vari, ecc. attività che rientrano nei normali controlli e non richiedono aggiustamenti particolari.
 

C2. Collaudo d’accettazione
Facciamo un esempio concreto: quanto è stato prodotto nel turno notturno sosta in un’area, ben individuata, in attesa del controllo che dia il benestare per lo scarico a magazzino. Il controllo montante controlla, per l’accettazione, i pezzi su base statistica (non controlla tutti i pezzi, ma solo un piccolo campione della popolazione), avvalendosi di una norma storica, la Military Standard, (la nostra UNI ISO 2859). Va precisato che il collaudo d’accettazione finale (C2) non inserisce la qualità nel prodotto, come ingrediente, se questa manca. Si limita a constatare la presenza di pezzi non conformi, al di là del livello considerato accettabile, a bloccare il lotto, a sottoporlo a cernita per separare gli scarti. Tutto questo per mantenere l'insuccesso ed il danno all'interno dello stabilimento. Proprio questo controllo è il punto nodale, quello che Deming consiglia di abolire. Occorre fare in modo che il processo sia totalmente affidabile; se qualcosa va storto, il personale in produzione deve essere in grado d’intercettare subito i non conformi, metterli direttamente nel frantoio, correggere i parametri della pressa per ripristinare la conformità e riavviare la produzione (si rammenta che il personale diretto fa parte del processo). Quanto esce dal reparto, come prodotto finito, deve essere conforme al 100%, con assoluta confidenza e rintracciabilità. Non è tanto il costo del collaudo finale d’accettazione in se, quanto il fatto che la norma utilizzata per il controllo (la Military Standard, od una sua derivazione) lavora con dei livelli di qualità accettabile (LQA) espressi in % di scarti tollerati, in definitiva legittima, gli scarti. La produzione conforme può essere, per definizione, inquinata da scarti, ad un livello modesto, ma comunque accettato.

Questa norma conferma e perpetua il teorema dualistico: la produzione produce e la qualità controlla. Da questo discende la devastante demotivazione della fabbricazione: “Non ti preoccupare, manda avanti, che tanto c’è qualcuno pagato apposta per controllare”. 

La qualità la deve fare il processo, non può essere inserita dopo come additivo. Questo tipo di controllo va perciò eliminato, o quanto meno trasformato in audit informale sino a quando la fabbricazione non sarà in grado di autocertificare, con assoluta confidenza, quanto produce. Questo sarà possibile dopo aver formato gli operatori, trasformandoli in stampatori motivati, consapevoli e responsabili; aver avviato un programma di miglioramento continuo dei processi produttivi per renderli più affidabili (lo stampo, da solo costituisce più del 50% del processo); aver avviato contestualmente un programma di riduzione delle perturbazioni varie.  

C3. Controllo degli elementi stampanti

Sembrerebbe la cosa più logica. Lo stampo è l’utensile che modella il pezzo, se la forma è conforme al disegno (più il ritiro, ovviamente) anche il pezzo sarà conforme. Ben pochi servizi metrologici effettuano questi controlli prima di avviare lo stampo all'iter delle prove di omologazione. Gli unici che lo fanno, con una certa regolarità, sono quelli del settore micro-tecnico, con stampi a figure intercambiabili, come collaudo d’accettazione, quando acquistano impronte di scorta separate dallo stampo. La stragrande maggioranza delle stamperie considera questo controllo superfluo visto che, a breve, viene misurata la campionatura prodotta. Tutti i servizi metrologici, dopo aver rilevato un fuori quota sul componente plastico, prima di avviare lo stampo al ritocco dimensionale, dovrebbero misurarlo. Se l'errore è presente anche sull'elemento stampante, il problema è di facile soluzione, perché è sull'hardware, in caso contrario il fuori quota o l’errore è di origine plasturgica, nella parte soft del processo, e richiede tutt'altro approccio di problem solving. In ogni caso questa verifica dimensionale, se non la fa il produttore del pezzo, la fa d’ufficio, sicuramente, il costruttore dello stampo prima di ritoccare il dettaglio giudicato non conforme.

 

C4. Controllo delle quote sulle campionature

E’ la strada maestra per omologare dimensionalmente uno stampo. Sempre più spesso, per evitare lunghe ispezioni, costi e tediose pagine con annotazioni irrilevanti, di comune accordo con il cliente si scelgono, sul pezzo, un certo numero di quote significative (al massimo il 10% delle totali) sulle quali eseguire poi dei controlli dimensionali accurati. Il problema del rilievo delle misure, da certi pezzi tecnici come le carcasse ed i pannelli di carrozzerie, sono le deformazioni della sagoma. Nei pezzi grandi, con quote oltre il mezzo metro, le deformazioni possono superare anche i 10 mm. Questo rende impossibile qualsiasi rilievo preciso di quote a pezzo libero; se si vogliono effettuare rilievi occorre costruire un “posaggio” con dei vincoli in modo da tenere in sagoma finale il pezzo. Questo problema di metodologia di misura, può essere risolto interfacciandosi con il cliente finale; il buon senso di entrambe le parti farà trovare la soluzione più logica, che potrebbe anche essere quella di utilizzare il pezzo in accoppiamento come calibro di controllo. Dopo tutto, quello che conta è:

  • la funzionalità,

  • l’estetica e

  • l’integrità strutturale del pezzo

e non un’astratta precisione delle quote marginali, ininfluenti sui tre parametri più sopra rammentati.

 

C5. Controllo dopo il cambio stampo

E’ il primo dei controlli da affidare alla fabbricazione. Non ci trova d’accordo chi lascia questa competenza al controllo qualità: il processo deve essere autonomo ed avere gli strumenti necessari per autocertificare l’avviamento di qualsiasi produzione. Questo controllo compete al tecnologo di processo o al preparatore (o al capo turno) che, dopo aver cambiato lo stampo, procede in completa autonomia ad avviare la pressa. Prima di consegnare la macchina ad uno dei suoi operatori, eseguirà una matrice di controlli, più approfondita di quella dei suoi collaboratori, che sorveglieranno poi la marcia normale della pressa. Se il suo piano di controllo, per il benestare a procedere, prevede l’utilizzo di strumenti presenti solo in sala metrologica, dovrà avere la formazione e l’autorizzazione all’uso (oltre che la chiave d’accesso) che lo rendano completamente autonomo e responsabile.

 

C6. Autocontrollo dei pezzi

Questo è il punto esatto dove vengono prodotti i pezzi ed il valore aggiunto dell’azienda. Tale controllo è affidato agli operatori che, in regime di autocertificazione, durante la sorveglianza itinerante, vigilano l’isola di presse loro affidata e ne controllano i pezzi. E’ imperativo che le cose siano pianificate in modo che gli operatori possano dedicare almeno il 50% del loro tempo al controllo dei pezzi. Le altre mansioni che svolgono, in ordine d’importanza, sono: il controllo del processo, che tratteremo al punto successivo C7, le registrazioni di fine turno sul computer di reparto ed i lavori di servizio manuali. Questi ultimi sono principalmente quelli dell’imballo come: formazione della scatola, pesata o conteggio dei pezzi, etichettatura, logistica delle scatole; qualche volta c’è la necessità, prima d’imballare, di separare le diverse impronte ed isolare le materozze. Caso a parte sono le macchine cosiddette “manuali”, dove c’è una risorsa per ogni pressa, il lavoro manuale di rifinitura del pezzo deve rientrare nel tempo ciclo, non deve essere più lungo, altrimenti l’operatore non ha la possibilità di controllare il pezzo. In questo caso il controllo è al 100% e non su base statistica. Nel caso di più presse automatiche, con stampi multicavità, per poter lasciar spazio anche al controllo del processo, l’insieme dei lavori manuali non dovrebbe assorbire più del 25 % del tempo totale a disposizione dell’operatore. L’ingegneria di processo e i tempi e metodi, dovrebbero sorvegliare il carico di lavoro degli operatori, altrimenti se l’operatore non ha il tempo materiale per effettuare tutti i controlli richiesti, non si riuscirà mai a far crescere le risorse umane per uscire dal giro perverso dei controlli d’accettazione.

 

C7. Controllo della marcia normale

Sono questi i controlli al processo che l’operatore dovrebbe eseguire contestualmente al controllo dei pezzi. Primi fra tutti i controlli alla parte hardware: la regolarità dell’alimentazione del materiale, master, macinato e relativi dosatori, il funzionamento del frantoio se abbinato alla pressa, l’essiccatore del materiale, il livello del granulo e la sua temperatura, il condizionatore dello stampo, la centralina della camera calda, la pulizia del piano di chiusura dello stampo e degli sfiati d’aria, la pulizia dei nastri trasportatori, l’intercettazione delle perdite d’acqua o d’olio, ecc.

Per quanto riguarda la lettura delle variabili dipendenti del processo (quelle di sola lettura non impostate, significative per intercettare ed interpretare la natura della perturbazione), le istruzioni dovrebbero essere riportate sul piano di controllo, con l’indicazione dei valori medi da riscontrarsi. I parametri da osservare variano a seconda del tipo di pressa, open loop o close loop system ed ovviamente se la macchina è oleodinamica oppure elettrica. Una trattazione della significatività tecnica dei vari parametri utilizzabili esula dall’ambito di quest’articolo. Va subito detto che il rilievo di una variabilità su uno o più variabili dipendenti, purtroppo non impedisce alla non conformità di manifestarsi, ma torna utile per:

 

capire la natura della perturbazione, per poterla segnalare correttamente come causa della microfermata, in modo che qualcuno possa intraprendere azioni correttive;

stabilire quali siano le regolazioni più opportune da fare ai parametri della macchina (sempre le meno invasive possibile), per adattare il processo alla perturbazione in atto, e ripristinare in fretta la conformità dei pezzi.

Con la corretta segnalazione delle cause delle perturbazioni al processo, sarà possibile fare piani seri di miglioramento continuo, per rimuovere alla radice le cause vere dell’ instabilità.

 

C8. Controllo SPC con carte XR

L’ SPC, Statistical Process Control è una tecnica statistica, normata da tutti gli enti (ISO, UNI, DIN, ASTM, ecc.), progettata per monitorare la marcia normale di qualsiasi processo. Lo scopo dichiarato è quello di accertarsi che il processo sia e rimanga in controllo statistico. L’esecutore di questi rilievi, la rielaborazione dei dati e la costruzione del diagramma non può che essere fatta dall’operatore il quale, fa i rilievi e registra i dati necessari nel corso dei suoi vari passaggi.

La tecnica è la seguente: vengono misurati 5 pezzi consecutivi, provenienti dalla stessa impronta, ogni una o due ore, e poi la media X di questi dati viene riportata su di un diagramma per seguire l'andamento della variabile. Dal gruppo delle cinque misure si isolano i due valori estremi, il più grande ed il più piccolo, e si fa la differenza, chiamando questo dato range R, significativo della variabilità del processo nel breve periodo. Anche questo dato R viene riportato sul suo diagramma. Entrambi i diagrammi hanno come base il tempo.

La significatività ed utilità dell’elaborato, limitatamente al settore dello stampaggio ad iniezione, è molto scarsa. Innanzitutto c’è il problema pratico della variabile da prelevare dai pezzi che si stanno producendo; la variabile per eccellenza è una quota, ma misurare una qualsiasi quota in fabbricazione, con il pezzo caldo ed il post-ritiro in atto è tutt’altro che facile. C’è da aggiungere che la variabilità del processo non dipende da parametri che agiscono in tempi lunghi, come potrebbe essere un'usura meccanica od una progressiva mancanza di lubrificazione, ma da perturbazioni alla parte soft del processo, che appaiono e scompaiono nello spazio di pochi minuti o meno, per cui la frequenza del prelievo non si concilia con la variabilità potenziale del processo. In pratica fra un prelievo e l'altro c'è tutto lo spazio temporale per produrre della non conformità, che non viene intercettata dai rilievi. In definitiva una ritualità superflua, con il concreto pericolo che la complessa elaborazione dei dati, i calcoli ed i diagrammi, distolgano la risorsa dall’obiettivo  primario, che è quello di controllare i pezzi e non produrre dei documenti.

 

C9. Controllo SPC da parte del processore

Qualcuno chiama questa tecnica, CPC Continuos Process Control. Apparentemente non vi sono problemi di alcun tipo. Il processo è controllato da un computer, quindi gestisce e conosce tutti i parametri, sia le variabili regolate e sia le dipendenti, per cui basta aggiungere qualche programma di elaborazione statistica dei dati per potere, a costo zero, tenere sotto controllo tutte le variabili anche in modo continuo e non solamente su base statistica. I costruttori di macchine offrono questi programmi come optional, alcuni propongono anche il collegamento in rete di tutti i computer delle presse in modo che sia possibile controllare questi diagrammi da un’unica postazione tecnologica, ed al limite, addirittura variare i parametri di regolazione a quelle  macchine che presentassero degli scostamenti significativi. 

L’utilità accertata del sistema nessuno è mai riuscito a verificarla. Le ragioni di quest'affermazione, basate su esperienze dirette, sono contenute in un resoconto molto dettagliato di una serie di prove, eseguite presso un’azienda certificata QS9000/ISO 9001, uno stampatore di medie dimensioni, sub fornitore delle maggiori aziende automobilistiche americane e presente anche nel settore elettrico. Lo studio ha potuto constatare che non esiste grande correlazione univoca fra i parametri del processo ed il peso del componente, assunto come variabile significativa. Quello che ha più sconcertato è stato il fatto che i limiti di controllo auto-calcolati  dal sistema erano tali che la maggior parte delle carte segnalavano il processo fuori controllo con i pezzi assolutamente conformi. In pratica, la variabilità dei singoli parametri, nello spazio di un ciclo, mutuamente si compensa; in altri termini se all'interno di un ciclo alcuni parametri sono un po' variati nel verso di mandare più materiale nello stampo, altri parametri presentano invece una variabilità opposta, per cui non si hanno effetti misurabili sul pezzo prodotto. Il processo nella sua semplicità e piuttosto complesso per le interazioni fra i parametri, l’approccio giusto potrebbe essere una analisi di varianza multipla del tipo Manova, Multy Analysis of Variance per cogliere le interazioni ed interpretarle. I computer di bordo dovrebbero avere dei software intelligenti, in grado di pronunciarsi sulla significatività della varianza intercettata, altrimenti, se vengono esposti solo diagrammi multipli servirà poi un ingegnere di processo con un background statistico per l’interpretazione.

 

C10. Prove speciali sui prodotti

In questo caso, trattandosi di prove sul prodotto, non c’è che interfacciarsi con il cliente, sia per la metodologia da utilizzare, sia per i limiti di specifica. Sorgerà il problema del cosa fare se si è fuori specifica, ma dovrebbero essere inconvenienti risolvibili con la normale prassi del problem solving.

 

C11. Rilievo della tolleranza del processo
Nella maggior parte dei casi, in luogo dell’astratta tolleranza naturale del processo, si preferisce rilevare la CP, Capability Process. Questo indice consente stabilire se una macchina o un processo hanno la capacità si produrre, in modo costante, dei componenti all'interno delle specifiche dimensionali richieste per i pezzi. Per valutare la CP occorre avviare la macchina e portare lo stampo in equilibrio termico, stabilizzare il processo, in modo tale che produca in ciclo automatico,  in controllo statistico, vale a dire senza aver bisogno di ulteriori aggiustamenti ai parametri; quindi: 

  • stampare un lotto di 100 – 200 pezzi, prodotti in condizioni controllate ed in assenza di qualsiasi perturbazione (se lo stampo è plurimpronta, 100 o 200 stampate);

  • fare il rilievo di una caratteristica misurandola su tutti i pezzi prodotti nel lotto test, provenienti da una sola impronta (in genere si misura una quota critica con tolleranza);

  • calcolare la media e la deviazione standard di questa quota, sulla popolazione prodotta, quindi si comparano questi valori con le specifiche del prodotto (le tolleranze che il progettista ha indicato sui disegni del pezzo). 

Si calcola la CP facendo il rapporto fra la devianza di progetto ammessa per i pezzi e la dispersione della quota misurata sulla popolazione prodotta (questa dispersione la si considera pari a 6 sigma). Il processo si considera capace se ha una CP maggiore di 1, vale a dire è in grado di produrre una popolazione all'interno della tolleranza di progetto dei pezzi. Troppo rischioso se la CP è appena superiore all'unità, in pratica si considera il processo capace se la sua CP è almeno maggiore o tutt'al più uguale ad 1,33; questo per dar modo alla media di spostarsi rispetto al valore nominale di almeno un sigma prima che compaia la non conformità. Di significatività senz’altro buona questo rilievo è da utilizzarsi solo nel caso di articoli tecnici estremamente precisi. Per il cosiddetto articolo tecnico, se la pressa non ha il plastificatore usurato ed il materiale è omogeneo, il processo in genere è ampiamente capace. Un controllo, tutto sommato piuttosto raro, nel panorama del conto terzi. 

C12. Audit al sistema produttivo
Poco c’è da dire sugli audit formali interni, al sistema della qualità dell’intero stabilimento, condotti nei modi e con la frequenza prevista dall’apposito capitolo del “Manuale della Qualità” aziendale.

Particolare attenzione va posta all’omologazione dei compoundatori piccoli, specie se privi di certificazione del sistema qualità. In particolare, nel corso della visita fiscale, occorre dedicare tempo al loro laboratorio, intervistare lo strumentista, elencare tutte le apparecchiature e le prove che possono condurre sui materiali prodotti, farsi dare una copia dei risultati di tutte le prove che asseriscono di saper fare. La scheda tecnica che forniscono a corredo dei loro materiali, non potrà che contenere i dati tecnici, in grado di essere rilevati strumentalmente dal loro laboratorio.


Attività complementari del controllo qualità

 A1. Interfaccia con il cliente per i reclami
Troppo diversi i settori merceologici e la tipologia dei clienti (esterni od interni) per poter dare indirizzi di fondo. La raccomandazione, per i clienti esterni, è quella di coordinarsi con il commerciale per uniformare il linguaggio, questo per gestire nel migliore dei modi i momenti di crisi, per evitare che vi siano cadute di stile. Il problema concreto è quello delle azioni correttive, la prassi dovrebbe essere consolidata e normata da un apposito capitolo sul manuale della qualità. Per coloro che ricevono la prima segnalazione di inconveniente, una raccomandazione: “Mai dimenticare che, un cliente che protesta, è un cliente che ci offre la possibilità di fare meglio”. 

A2.Gestione del manuale della qualità
Un’unica raccomandazione: fare in modo che il manuale della qualità e la prassi in fabbricazione coincidano perfettamente. Solitamente un manuale è zeppo di ritualità e povero di concretezza. Nella prima parte del manuale c’è la procedura di modifica, utilizzatela tutte le volte che apportate una miglioria da qualche parte, così contestualmente potete cancellerete qualche ridondanza o banalità scritta dal suo primo compilatore, per inesperienza. Un manuale “vivo” non dovrebbe avere meno di una trentina di indici di modifica nei primi tre anni di gestione! (Con manuale della qualità qui s’intende il manuale vero e proprio, le sue procedure più la documentazione operativa allegata). 

A3. Formazione alla qualità
Il controllo qualità è l’interfaccia aziendale con il cliente. Quanto concorda deve essere divulgato, in modo che tutti abbiano informazioni e strumenti per essere autonomi nei giudizi relativi alla qualità. Per i prodotti acquisiti ed omologati non dovrebbe più essere necessario far intervenire il controllo, a meno di situazioni per le quali sia necessaria un’accettazione in deroga. 

A4. Interfaccia con il cliente per l’industrializzatore di nuovi prodotti
Questo è un punto nodale. Occorre evitare che l’ingegneria di processo sia ridotta alla sola progettazione dello stampo, sia pur assistita dai migliori software di simulazione. In pratica un esecutivo della qualità dovrebbe partecipare e coordinare un embrione di team di lavoro per il lancio di un nuovo prodotto. Parallelamente al progettista stampo che s’interfaccia con il progettista prodotto, la qualità si metterà in contatto con la qualità del cliente per acquisire le modalità di controllo del prodotto in sviluppo e le eventuali specifiche operative di contorno. Coinvolgerà anche la funzione ingegneria di processo; se questa funzione non esiste, va bene il responsabile della stamperia, il quale comincerà a pensare, per lo stampo in sviluppo, alla pressa da utilizzare, all’interfaccia stampo pressa, all’opera di presa del robot, all’essiccatore del granulo, alla camera calda, se necessaria, alle attrezzature complementari, agli imballi, alla postazione di lavoro, ecc. Inoltre, visionando il disegno tridimensionale, dell’oggetto apporterà il contributo della sua esperienza riguardo la locazione degli espulsori, gli sfoghi d’aria, i raffreddamenti, i punti d’iniezione, ecc. Questo lavoro di equipe è fondamentale per avviare la spirale ascendente dell’esperienza aziendale. Lo stampo che nasce, sarà il frutto del lavoro del team, insegnerà molto a tutti i partecipanti, i quali avranno modo di vedere al lavoro le loro ipotesi e quindi trovare conferme oppure apportare correzioni al loro approccio. Assolutamente irrinunciabile.

A5. Attività di omologazione degli stampi  
A6. Progettazione ed emissione piani di controllo per lo stampo omologato

Altro punto dolente. Troppe volte l'omologazione dello stampo non è procedurata ed è mistificata. Viene condotta in modo improvvisato o delegata al progettista dello stampo che ha curato i contatti con il fornitore esterno.
Per cui, dopo ripetuti tentativi, quando si riesce ad ottenere un pezzo sul quale la metrologia ha riscontrato la conformità delle quote, diverso dal precedente, con il quale il commerciale ottiene dal cliente il benestare per l'estetica e per la rispondenza del colore, anche non estetico, stampato non si sa come, sul quale si sono effettuate delle prove positive di funzionamento si conclude che lo stampo funziona e lo si omologa. Approdato lo stampo in reparto, al primo lotto industriale, si scopre che gli stampatori non sono più capaci a stampare. Il pezzo che ha tutti assieme gli attributi di conformità, sopra elencati, non salta fuori. A nessuno viene in mente che ciò accade per il semplice fatto che non è mai esistito e forse non può venir fuori da uno stampo in quelle condizioni!

Compito del controllo qualità è razionalizzare questa attività per evitare l’improvvisazione. Occorre proseguire con l'iter delle prove e messe a punto e dare il benestare solo quando si è stampata una pre-produzione fatta in condizioni controllate  con un ciclo consolidato ed in controllo statistico:

  • i cui pezzi sono tutti accettabili, perché tutti hanno gli attributi di conformità;

  • la macchina li ha prodotti con un ciclo consolidato e senza interruzioni e senza correzioni, ed il tecnologo ha provveduto a formalizzare la "scheda parametri";

  • si è provveduto a misurare la latitudine del processo, (finestra di stampabilità) simulando variazioni ai parametri di regolazione più significativi;

  • il controllo ha provveduto a misurare la dispersione di una variabile, sulla popolazione prodotta, ha stimato la capability process  e su questa e sulla latitudine di processo del punto precedente ha gli elementi per compilare i vari "piani di controllo";

  • il cliente ha approvato i pezzi, come estetica, dimensioni e funzionalità, 

  • il progettista stampo ha raccolto tutta la documentazione tecnica per formalizzare il manuale per la conduzione e della manutenzione dello stampo.

Quest’attività dovrebbe, nel medio periodo, ridurre il numero degli stampi critici da gestire in fabbricazione. Su questo punto, assegnare un ruolo centrale al controllo qualità, ha anche un altro giustificativo marginale, evitare che colui che ha progettato lo stampo sia anche quello che dà il benestare formale al pagamento del medesimo. Controllore e controllato non possono mai essere la stessa persona, in qualsiasi tipo di organizzazione, anche il progettista dello stampo deve avere i suoi “clienti” a valle da soddisfare.

 


Michele  Gambelli
Formatore tecnico

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