Scopo del corso è quello spostare parte dell'attenzione delle persone del controllo, dai pezzi al processo. Infatti è il processo, che ha perso la conformità, a produrre gli scarti. 

Tutti i non conformi hanno una genesi e questa genesi, a meno di rotture dell'harware (lo stampo), è dovuta alla parte soft del processo; ad esempio una perturbazione dei parametri che altera il processo di quel tanto da fargli produrre lo scarto. 

La casistica storica dei difetti e la loro rappresentazione tabellare o a diagramma di Pareto, non è di grande utilità. A cosa serve sapere che la percentuale degli scarti per bave era più o meno uguale a quella dei risucchi in vista, e che la somma delle due era appena superiore a quella degli aloni sulle grandi superfici estetiche ?  Il messaggio di queste statistiche è uno solo: il processo ha dei problemi e non è stabile. Ma il perché non è stabile, resta da scoprire, per cui non si sa come intervenire per migliorare la situazione. 

Il tutto, come al solito, rimane sulle spalle dei tecnologi e dei preparatori, i quali recitano la loro parte di salvatori della patria come possono. In genere hanno un carico di lavoro, fra cambi stampo ed interventi su chiamata, che non gli lascia il tempo per studiarsi il processo. Se un processo nasce critico, rimane critico per tutta la vita attiva dello stampo. In questo modo si è nell'impossibilità di percorrere la strada del miglioramento incrementale continuo, l'unica in grado di farci ridurre le   perdite. Le perdite, che vorremmo ridurre, sono quelle classiche, ad esclusione della 2) che non è influenzata dalle perturbazioni, ma dipende dalla programmazione di reparto, dall'attrezzaggio specifico e dai metodi usati.

 
1)

Impianto fermo per avaria

Il processo produttivo è fermo.

2)

Impianto fermo per cambio lavorazione

3)

Microfermate per aggiustamento parametri

Il processo produttivo è rallentato.

4)

Impianto rallentato per ovviare a difetti

5)

Produzione di pezzi non conformi

Il processo produce pezzi non conformi.

6)

Avviamento pressa ritardato da scarti

Questo corso dura 4 giorni e può essere erogato anche in due trances di due giorni consecutivi l'una, intervallati da una o due settimane.

 

 

FULL IMMERSION - 32 ore

Unità didattica:
1 giornata di 8 ore

Obiettivi

Argomenti

PERTURBAZIONI AL PROCESSO E SCARTI

Fornire ai partecipanti le nozioni per risalire alla genesi delle non conformità.

Perché un processo di stampaggio produce conseguenze anisotropiche nei pezzi. Principali motivazioni sistemiche di scarto dei pezzi plastici iniettati. Analisi delle cause che si traducono in microfermate della pressa. Regole da utilizzare per il ripristino della conformità, sia del processo sia dei pezzi prodotti. Le perturbazioni al processo indotte dalla fluttuazione della viscosità a caldo della resina. Come evitare di alterare la viscosità a caldo della resina. Non conformità causate da perturbazioni ai parametri, d’origine estemporanea, e da avarie all’harware: come intercettarle e prevenirle.

IL CONTROLLO DEL PROCESSO

Fornire ai partecipanti le nozioni per effettuare il controllo del processo per mezzo del computer di bordo.

Variabili indipendenti da utilizzarsi per il controllo processo. Correlazione fra le perturbazioni al processo, le non conformità nei pezzi e la fluttuazione delle variabili di controllo.  Regime certificato: azioni correttive ai parametri della pressa per adattarla alla perturbazione in corso, nel caso in cui quest’ultima non sia eliminabile nel breve periodo. Il rilievo dei dati rilevanti di conformità, non presenti nel computer di bordo, ed utili per il controllo del processo, il ripristino della conformità ed il benestare d'avvio del lotto. L’utilizzo dei diagrammi e degli strumenti statistici, ove presenti, nel computer della pressa.

L’OMOLOGAZIONE DELLO STAMPO

Come ridurre le perturbazioni, stabilizzare i processi ed aumentare la finestra di stampabilità. 

Strategia d’avviamento  di uno stampo nuovo. La funzione della qualità durante l'omologazione dello stampo. Definizione di  funzionamento conforme dello stampo. Rilievo della “finestra di stampabilità” (o latitudine del processo) e strategie per ampliarla. Concetto di robust design. La funzione “qualità” impegnata nella riduzione delle perturbazioni al processo e nell’ampliamento della latitudine dei processi. Come rimediare ai “fuori quota reologici”, quelli non misurabili sulle impronte. Collaudo degli stampi con camera calda. Alcuni suggerimenti per la stesura dei piani di controllo dei pezzi e del processo.

CAPABILITY PROCESS

Imparare a fare il rilievo della Capability Process di una pressa.

Rilievo, per mezzo di un “run test”, della tolleranza naturale di un processo di stampaggio ad iniezione e calcolo della Capability Process e dell’eventuale Cpk. L’esercizio prevede il prelievo di almeno 100 stampate consecutive, da un processo stabilizzato, in assenza di regolazioni. La misura di una variabile e l’elaborazione grafica dei dati riscontrati: il diagramma “run chart” e l’istogramma della distribuzione di frequenza. Inoltre, se lo stampo è plurimpronta, diagramma di stratificazione dei dati. Dibattito conclusivo sulla utilità e l’applicabilità degli strumenti statistici classici allo stampaggio ad iniezione.

Le quattro giornate sono monotematiche. Persone di altri servizi (tecnologi di processo, progettisti ed industrializzatori, ecc.) che volessero partecipare a giornate specifiche, sono sempre le benvenute.

E' possibile trattare argomenti non compresi nell'elenco, oppure spostare l'enfasi fra i vari argomenti trattati, ad esempio dedicare più tempo ad argomenti di maggior interesse per i partecipanti. Questo non pone alcun problema, poiché tutto il materiale da proiezione, risiede nel portatile del docente.

Durante l'erogazione del corso sarebbe auspicabile poter disporre in aula di pezzi con difetti storici, da utilizzare con i partecipanti per effettuare un po' di lavoro in team, o esercizi di problem solving.

Altri moduli più specialistici da progettarsi sulle specifiche esigenze dei clienti.


Michele  Gambelli
Formatore tecnico

sito:          www.microcae.com
e-mail:   
  gambelli@microcae.com 
tel. cell:   335 6890 216