Il collaudo finale dei pezzi prodotti non riesce ad inserire, come ingrediente, la qualità nel prodotto, se questa manca. Si limita a constatare la presenza di pezzi non conformi, a bloccare il lotto, a sottoporlo a cernita per separare gli scarti. Tutto questo per mantenere l'insuccesso ed il danno all'interno dello stabilimento di produzione.

In un passato recente, tutti noi ci siamo convinti, nei vari corsi di sensibilizzazione alla qualità, che non c'è ragione alcuna per produrre dei pezzi di scarto. Se ce lo fossimo scordato, i vari guru sono li a ricordarci che: 

bisogna far si che, quello che esce da un processo come prodotto finito, sia conforme al 100%, con assoluta confidenza e rintracciabilità.

Se, nonostante la nostra buona volontà, la certificazione del sistema qualità, l'applicazione rigorosa delle procedure di controllo e gli sforzi di tutti i nostri collaboratori, il processo non è stabile e produce degli scarti, non c'è che concludere che è la qualità del processo a non essere conforme.

Un processo produttivo, per essere capace, deve dare una prestazione, in termini di qualità e quantità prodotta. La deve dare con affidabilità e continuità. Non si possono avere continue interruzioni della produzione per difetti cosmetici, o di altra natura, ai pezzi; oppure subire rallentamenti del ciclo per ovviare a difetti sistemici ricorrenti. 

Un processo, che perde facilmente la conformità, richiede la continua presenza di salvatori della patria per cercare di stabilizzarlo in qualche modo. Oltre a produrre scarti, questo processo contribuisce ad abbassare il rendimento dell'intero reparto produttivo e ad aumentare la necessità di personale tecnico di sorveglianza. Processi instabili sono incompatibili con un'isola di macchine automatiche, che deve lavorare con affidabilità, e poca sorveglianza generica, giorno e notte.

Qual'è la soluzione? Due strade parallele da percorrere sempre, applicando, con disciplina, la tecnica del miglioramento continuo incrementale, a bassa intensità di capitale -in giapponese: kaizen, il logo di questa pagina-

Le due aree, sulle quali intervenire, sono:

La riduzione della variabilità. E' universalmente accettato che questa è una delle chiavi di volta per migliorare l'affidabilità, aumentare la produttività e ridurre i costi. Sono disponibili, nel settore dello stampaggio, parecchi approcci ed aree su cui intervenire per ridurre la variabilità, ciascuna delle quali gioca il suo ruolo nel ciclo produttivo, ma anche in quello dello sviluppo del prodotto e dell'industrializzazione.

L'altra grande leva a disposizione è l'aumento della latitudine dei processi, da alcuni detta "finestra di stampabilità" (Si tratta in fondo del "Robust Design", teorizzato da Taguchi; rivisitato ed adattato per essere applicato alla produzione dei componenti plastici). Il concetto è questo: se un processo ha una latitudine sufficientemente grande, continua a produrre in conformità anche in presenza di un normale livello di perturbazioni. Anche qui sono disponibili approcci diversi.

Se queste due strade verranno percorse con rigore e continuità, il recupero possibile, in termini di efficienza ed efficacia (in definitiva, la riduzione dei costi di fabbricazione) vale almeno il 20%.  


Michele  Gambelli
Formatore tecnico

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