Il più grande contributo di Ishikawa è la semplificazione e la divulgazione delle tecniche statistiche per il controllo qualità nell'industria. Buon divulgatore tecnico, ha enfatizzato la raccolta dati, l'uso del diagramma di Pareto per stabilire priorità e l'uso del diagramma causa-effetto (ora meglio noto come diagramma di Ishikawa. 

Ishikawa è anche uno dei padri fondatori del CWQC "Company-wide Quality Control" e dei "circoli della qualità". Ha visto il diagramma di causa-effetto, come uno dei tanti strumenti, in grado di assistere i gruppi di lavoro (circoli della qualità), nell'obiettivo di migliorare la qualità. A questo scopo ha incoraggiato e promosso la formazione di gruppi di comunicazione, eterogenei ed aperti, come cruciali per la costruzione dei diagrammi. Il diagramma di Ishikawa si è dimostrato utile come strumento sistematico per trovare, selezionare e documentare, le cause della variazione della qualità dei processi, e correlare le varie cause fra di loro. Altre tecniche, che Ishikawa ha divulgato ed incoraggiato, sono il pacchetto dei così detti "seven tools" (i sette strumenti statistici per il controllo qualità).

Coinvolto nel movimento noto con il nome di "CWQC" sorto in Giappone negli anni 1955/60 (dopo la permanenza e l'insegnamento di Deming e Juran), Ishikawa ha visto le implicazioni del CWQC, non solo nella qualità del prodotto, ma nella qualità dell'assistenza post-vendita, del management, dell'azienda tutta e della vita umana stessa. I risultati dell'adozione del CWQC si possono sintetizzare in: 

  1. La qualità della produzione migliora e si fa costante. I difetti si riducono. 

  2. L'affidabilità della produzione migliora, si hanno meno interruzioni.

  3. I costi di fabbricazione si riducono.

  4. La qualità affidabile consente una programmazione razionale.

  5. Gli scarti irrecuperabili e le rilavorazioni si riducono.

  6. La tecnologia si consolida e si migliora.

  7. Le spese per i controlli e le ispezioni si riducono. 

  8. I contratti fra venditori ed acquisitori si razionalizzano.

  9. La quota di mercato posseduta si allarga.

  10. Si stabiliscono relazioni migliori fra le varie aree aziendali. 

  11. I dati ed i rapporti errati o falsati si riducono. 

  12. Le divergenze vengono appianate in modo più democratico e franco.

  13. I meeting arrivano al termine in modo efficace e veloce. 

  14. Manutenzioni ed installazioni vengono eseguite più razionalmente.

  15. Le relazioni umane si migliorano ovunque.

Poiché il CWQC viene, in occidente, visto come equivalente alla nostra certificazione aziendale, si potrebbe dire che, i 15 benefici elencati da Ishikawa, si riscontrano anche nelle aziende italiane che certifichino il loro sistema di qualità. 


I sette strumenti statistici divulgati da Ishikawa

Diagrammi di causa-effetto

Il diagramma di causa-effetto, è conosciuto anche come diagramma a lisca di pesce, per via della sua apparenza, oppure diagramma di  Ishikawa dal nome del suo divulgatore in Giappone. L'applicazione più importante è di gran lunga quella di elencare, nel corso di un "brain storming", le cause di uno specifico problema. Lo strumento è utilizzato spesse volte dal management quando vuole acquisire ed approfondire la conoscenza di un processo. La linea orizzontale rappresenta il problema, le linee derivate sono le cause principali, mentre le ramificazioni di quest'ultime sono sub-cause o cause secondarie che potrebbero concorrere al manifestarsi del problema indicato nel riquadro. 


Diagramma di funzionamento o Run Chart

Una "run chart" fa vedere la storia di una variabile nel corso del tempo. Serve per gli usi più disparati. Nello stampaggio ad iniezione è uno degli strumenti più utili; è indispensabile, ad esempio, per la raccolta di un campione significativo di produzione, da sottoporre a successivi analisi o controlli. Se nel corso del campionamento, la variabile ha una deriva, è perché il processo è perturbato o in corso di assestamento; il campione raccolto non è omogeneo. E' anche utilizzato alla fine di una serie di messe a punto dei parametri della macchina, per vedere se il processo si è assestato.


Diagramma di correlazione

Per gli inglesi "scatter diagram" (to scatter: disperdere) fa vedere la correlazione, o meno, fra due variabili, che si pensa siano l'una influenzata dall'altra. Nello stampaggio ad iniezione, processo con tantissime variabili, non c'è che l'imbarazzo della scelta. C'è, ad esempio, una chiara correlazione positiva fra la post-pressione di compattazione ed il peso del componente, mentre c'è una correlazione negativa fra questa pressione ed il ritiro (aumentando la pressione, diminuisce il ritiro). L'uso più frequente, nello stampaggio ad iniezione, è il diagramma di correlazione fra peso del componente e la quota di controllo (una correlazione positiva), lo si fa soprattutto per evitare di misurare, ma bensì limitarsi a pesare il componente stampato, operazione più semplice.


Diagramma di flusso o Flowchart

Molto popolare. Fa vedere il flusso delle operazioni o l'ordine delle attività. Un cerchio generalmente indica l'inizio e la fine delle attività. Un rettangolo indica una fase del processo o un'azione, mentre il rombo indica un punto di decisione. Questa tecnica consente di fare la mappa di procedure in uso, per studiare ed analizzare i possibili percorsi alternativi. 


Diagramma di Pareto

Questa è una indiscussa gloria italiana. Vilfredo Pareto (1848 - 1923) era un economista e un sociologo, laureato in ingegneria, nel 1922 fu nominato senatore del regno. Sviluppo il diagramma, che porta il suo nome, per analizzare la ricchezza dei cittadini, e scoprì che l'80 % della ricchezza del paese era nelle mani del 20 % della popolazione (legge dell'80/20). Molto apprezzato dai giapponesi, dobbiamo a loro ed agli americani la sua riscoperta e collocazione nell'olimpo dei guru, padri dell'azienda moderna, accanto ai vari Crosby, Juran, Deming, Ohno, Shingo, Ishikawa, Taguchi, ed altri.

Questo diagramma è forse il più utilizzato nelle aziende per stabilire delle priorità. Si scopre, ad esempio, che con il primo 20% dei clienti si realizza circa l'80 % del fatturato (i pochi vitali che si contrappongono ai molti necessari, il restante 80 % dei clienti che fanno, tutti assieme, il 20 % del fatturato). Oppure, nel controllo di gestione: il 20 % delle motivazioni di arresto della pressa contribuiscono per l'80 % circa, del tempo totale di fermata macchina, ecc. Acquisita la priorità s'interviene su parametri a maggiore leverage.


Istogrammi (e curve di Gauss)

Un istogramma è un diagramma a barre che fa vedere la distribuzione di frequenza di una variabile. Utilizzato, ed indispensabile, per calcolare la dispersione di una macchina e la sua tolleranza naturale. Con la dispersione del processo è possibile poi calcolare la CP "capability process" riferita ad uno specifico particolare da produrre. Questo strumento è molto versatile per lo studio dei processi, ad esempio anche la forma della dispersione è altrettanto significativa come nel caso prospettato che si può definire "normale". La sagoma della distribuzione e la sua ampiezza, nonché le cuspidi, se sono più di una, sono tutti output che consentono di identificare le cause di un problema. 



Carte di controllo o carte X-R

Strumento principe per il controllo del processo. In talune culture aziendali fare il controllo del processo si identifica con il tracciare i diagrammi della carta di controllo X-R. La carta è sostanzialmente lineare con dei limiti di controllo superiori ed inferiori. Tiene sotto controllo una variabile, presa dai pezzi prodotti o presa dai parametri stessi del processo. La curva superiore da l'andamento della variabile nel tempo, mentre in quella inferiore si registra l'andamento del range (differenza fra la misura più grande e quella più piccola all'interno del campione di prelievo - NB: nel disegnino sottostante questa curva non è rappresentata). Le regole per tracciare queste curve sono normate dall'UNI, e da tutti gli enti internazionali, possono essere utilizzate sia per una variabile che per un attributo. 

Nel settore dello stampaggio ad iniezione sono poco utilizzate perché il processo mal si presta a questo tipo di controllo statistico. In pratica la variabilità del processo interviene, ed a volte scompare, nel breve periodo per cui il prelievo cadenzato (ad esempio, cinque pezzi ogni due ore) non riesce a registrare questo tipo di variabilità. Si preferisce analizzare il processo di stampaggio ad iniezione con delle "run chart", vedi più sopra.


     

Michele  Gambelli
Formatore tecnico

sito:          www.microcae.com
e-mail:   
  gambelli@microcae.com 
tel. cell:   335 6890 216